胺基化工艺是国家安监局公布的首批重点监管的危险化工工艺之一，同时也是国家安监局要求开展反应风险评估的工艺之一。前面已经介绍过“工艺安全”专题的烷基化工艺、光气及光气化工艺、氯化工艺、硝化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氟化工艺、氧化工艺，今天本文带大家了解一下氧胺基化工艺。

工艺简介

胺基化是在分子中引入胺基（R2N-）的反应，包括R-CH3烃类化合物（R：氢、烷基、芳基）在催化剂存在下，与氨和空气的混合物进行高温氧化反应，生成腈类等化合物的反应。涉及上述反应的工艺过程为胺基化工艺。

典型工艺

邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺；对硝基氯苯与氨水反应制备对硝基苯胺；间甲酚与氯化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺；甲醇在催化剂和氨气作用下制备甲胺；1-硝基蔥醌与过量的氨水在氯苯中制备1-氨基蔥醌；2,6-蔥醌二磺酸氨解制备2,6-二氨基蔥醌；苯乙烯与胺反应制备N-取代苯乙胺；环氧乙烷或亚乙基亚胺与胺或氨发生开环加成反应，制备氨基乙醇或二胺；甲苯经氨氧化制备苯甲腈；丙烯氨氧化制备丙烯腈等。

工艺危险特点

（1）反应介质具有燃爆危险性；

（2）在常压下20°C时，氨气的爆炸极限为15%-27%，随着温度、压力的升高，爆炸极限的范围增大。因此，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热，一旦氨气与空气比失调，就可能发生爆炸事故；

（3）由于氨呈碱性，具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生化学作用；

（4）氨易与氧化银或氧化汞反应生成爆炸性化合物（雷酸盐）。

重点监控工艺参数

（1）胺基化反应釜内温度、压力；

（2）胺基化反应釜内搅拌速率；

（3）物料流量；

（4）反应物质的配料比；

（5）气相氧含量等。

安全控制的基本要求

（1）反应釜温度和压力的报警和联锁；

（2）反应物料的比例控制和联锁系统；

（3）紧急冷却系统；

（4）气相氧含量监控联锁系统；

（5）紧急送入惰性气体的系统；

（6）紧急停车系统；

（7）安全泄放系统；

（8）可燃和有毒气体检测报警装置等。

建议措施

（1）将胺基化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、胺基化物料流量、胺基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设置紧急停车系统。

（2）添加安全设施，包括安全阀、爆破片、单向阀及紧急切断装置等。

事故回顾

（1）2005年11月13日，中石油吉林石化公司双苯厂国内最大的苯胺生产基地的新苯胺装置发生爆炸，事故直接原因是当班操作工停车时疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温度超高，长时间后引起爆裂。造成5人死亡、1人下落不明、2人重伤、数十人轻伤。

（2）2013年3月16日晚，位于淮南田东地区的安徽德邦化工有限公司生产车间发生氨气泄漏爆炸。

（3）2017年7月2日17时许，位于江西九江市彭泽县矶山工业园区的之江化工有限公司对硝基苯胺反应釜发生爆炸事故，造成3人死亡、3人受伤。硝基苯胺反应系统大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高，反应产物对硝基苯胺在高温下易发生分解，导致体系温度、压力极速升高造成爆炸。此次事故涉及胺基化工艺，危险性极高，但事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，暴露出了企业对安全管理存在较大漏洞。