化工企业生产工艺过程复杂，工艺条件苛刻，设备管道种类和数量多，工艺波动、违规操作、使用不当、设备失效、缺乏正确维护等情况均可造成易燃易爆、有毒有害介质泄漏，从而导致事故发生。为此企业需做好泄漏管理工作。

根据《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》 （安监总管三〔2014〕94 号）和《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）的要求，泄漏管理要点包括如下几个方面：

二、投用后的管理

1、企业应制定泄漏管理制度,明确泄漏管理工作目标和计划,责任落实到人,保证资金投入；不断完善泄漏检测、报告、处理、消除的闭环管理流程，建立设备泄漏管理台账。

2、全面辨识可能发生泄漏的部位,评估泄漏风险,建立静动密封点台账,重点关注毒性物料(硫化氢、光气、氯气等急性毒性类别１和类别２的气体)、液化烃法兰密封、高温油泵密封、可燃气体的压力管线、装卸等泄漏风险，并明确具体防范措施。

3、制定防腐蚀管理制度,明确泄漏管理工作目标和计划，责任落实到人。腐蚀与泄漏密不可分，腐蚀不仅影响设备的使用寿命，使得设备的检修周期缩短，导致设备及管道的跑、冒、滴、漏更为严重，而且易诱发火灾、爆炸、中毒等事故。

4、加强检查、巡检力度。根据泄漏点台账，按照责任制范围，各部门、各岗位做好各泄漏点的检查、巡检，并做好记录。对于装置中存在泄漏风险的部位，尤其是受冲刷或腐蚀容易减薄的物料管线，要根据泄漏风险程度制定相应的周期性测厚和泄漏检测计划，并定期对检测结果汇总对比，发现异常及时汇报、及时处理。

5、加强泄漏管理培训。企业要开展涵盖全员的泄漏管理培训，包括操作规程、开停车、检维修、应急救援等方面的培训，不断增强员工的泄漏管理意识，掌握泄漏辨识和预防处置方法。

6、加强设备维护保养。维护保养不到位是设备泄漏的直接原因，如设备及配件未及时检测、设备及配件未及时更换、未及时润滑、通气孔阻塞，填料密封压盖未压紧，在接头处出现裂纹时不及时处理，不及时更换失效的填料、垫片等，均会造成设备泄漏。

三、应急管理

1、涉及易燃易爆有毒有害介质的装置(设施)，应在现场安装相关气体探测器，易导致有害介质积聚场所配备通风配备；配套有害介质吸收设施、收容设施；现场配备应急冲洗设施。

2、建立危险品泄漏预案，配备应急救援物资，并定期演练。在高风险的泄漏部位，应配备必要的现场应急处置设施和物资，泄漏后防止事故扩大。如果泄漏的是一般物质，应及时采取措施解决泄漏问题。如果泄漏的是易燃、易爆、有毒物质，则必须采取应急措施，防止事故扩大产生二次事故。