液氯一般汽化后使用，用途较为广泛，为强氧化剂，用于纺织、造纸工业的漂白，自来水的净化、消毒，镁及其他金属的炼制，制取农药、洗涤剂、塑料、 橡胶、医药等各种含氯化合物。

液氯化学名称液态氯，为黄绿色液体，沸点-34.6℃， 熔点-103℃，在常压下即气化成气体，吸入人体能严重中毒，有剧烈刺激作用和腐蚀性，在日光下与其他易燃气体混合时发生燃烧和爆炸，氯是很活泼的物质，可以和大多数元素(或化合物)起反应。在液氯生产及使用过程中，一旦氯气泄漏， 就有可能造成重大人员伤亡和财产损失，这是我们应该时刻关注的问题。

一、试生产过程中氯气泄漏案例

笔者在化工园区第三方监管服务的时候，曾参与过 2 例试生产过程中氯气泄漏现场处置与事故调查的案例，分享给广大同仁。

案例一：某化工公司，为新建的锂电材料生产企业，在试生产过程中，涉及氯化工艺，共有 4 台（3 用 1 备）80m³液氯储罐，构成一级重大危险源。某天， 在液氯卸车过程中，大量氯气突然从尾气吸收塔排放口泄漏，触发尾气吸收塔周边的有毒气体（氯气）探测器，联锁关闭相应阀门，停止卸车。企业立即启动氯气泄漏应急预案，疏散厂区无关人员，穿戴好防护用品，经过仔细排查，发现液氯管道安全阀出口有结霜现象，判断安全阀有可能泄漏（见图 1 安全阀泄漏点）， 处置人员及时关闭安全阀前截止阀，泄漏险情得到控制。事故造成6名员工轻微中毒，经医院观察治疗后，没有大碍。

图 1 安全阀泄漏点

图 3 甲、丙班操作记录

针对事故案例二，建议事故企业采取以下措施。

1、认真履行安全生产主体责任，针对生产车间、危险化学品罐区、安全设施等进行一次全面的隐患排查， 对于排查中发现的问题，立即组织人员进行整改。在日常管理中加大巡检力度， 严格落实重大危险源包保责任，确保此类事件不再发生。真正做到安全责任到位、 安全投入到位、安全培训到位、安全管理到位、应急救援到位。

2、结合企业实际情况，制定完善的培训计划，做到全员参与培训与考核，考试合格后上岗；针对员工应急处置能力不足的情况，落实岗位风险辨识，加大应急演练频次，提升应急处置能力。

3、加大设备设施的巡检频次，加强设备完好性管理。对存在的设备隐患及时发现，立即整改，消除设备事故隐患。建立健全设备设施档案，采用信息化技术，做好设备预防性维修工作。

4、严格按照生产安全事故应急资源调查报告中的要求，配足配齐现场应急救援物资。对配置的应急物资要做到定期检查、责任到人，当事故险情发生时，确保各项应急物资可以有效使用。加强部门间应急物资调配联动工作，做到物资调配的流畅性、有效性、实时性。

5、调整优化事故氯处理工艺，按照不低于液氯泄漏后被完全吸收所需液碱量 1.1 倍储存液碱，提升事故氯气尾气吸收处理能力。事故氯吸收装置的碱液必须定期进行化验分析和补充、更换，满足事故状态下自动补碱的要求。

6、建立适合企业的安全管理体系，增强各级人员的契合度。

通过分析 2 起试生产企业氯气泄漏事故发生的根源，可以看出我国危险化学品企业安全管理能力还需进一步加强，专业能力不足问题还是一直存在，缺少各级专业技术人员适用工作能力的认定机制。