近年来，国内外频繁发生的液化烃罐区事故，不仅造成了严重的人员伤亡和财产损失，也引起了社会各界对罐区安全管理的高度关注。国家及省区市各级政府部门组织开展了多轮液化烃专项检查，笔者参加某地区针对液化烃企业的安全督查，发现石油化工企业对液化烃罐区的管理是比较重视的，从设计、建设、维护、管理等方面也舍得投入，但使用液化烃的一般化工企业对液化烃罐区的管理还存在不到位的现象，甚至管理缺失。

例如：该地区一家使用液化烃的一般化工企业在丙丁烷埋地储罐（三级重大危险源）日常安全管理上存在较大安全隐患，罐区岗位人员实行白班制（8时-17时），17时下班后无岗位人员进行巡检，重大危险源储罐区处于失管状态。

同时，该企业还存在控制室自动化控制系统未投用，储罐两条出料管道上安全阀未投用，储罐出料切断阀、气相平衡切断阀采用“故障开”阀门（阀门选型错误）等问题。

通过督查，笔者总结一般化工企业在液化烃罐区管理方面存在以下问题：

01、 未经正规设计或设计方资质不符合要求

部分企业的液化烃罐区无设计资料，也未进行安全设施设计诊断，或设计方资质不符合要求

02、 重大危险源管理缺失

企业相关人员对重大危险源风险认识不足，未按照要求建立安全监测监控体系。如:罐区安全联锁未投用，可燃气体监测器未通电，温度/液位报警系统信号被屏蔽，安全阀前截止阀管理等隐患长期存在未处理，重大危险源包保责任制工作走形式等。

03、 工艺管理体系未建立

部分企业未针对液化烃罐区开展危险与可操作性分析（HAZOP）；或分析内容缺少对关键指标或节点的分析，如：温度/压力和卸车环节的风险分析。操作规程未对罐区关键指标（温度、压力、液位）进行要求，员工全靠个人经验进行现场操作，操作控制系统成摆设。

04、 员工资质或岗位技能不达标

大部分一般化工企业规模相对较小，工资水平低，招工难，岗位员工平均年龄在50岁以上，对岗位风险和操作风险认识不足。同时，很多企业在人员培训方面投入不足，导致员工安全意识和操作技能低下。新员工缺乏系统的安全培训，老员工对新技术和新设备的掌握不够熟练，使得整个罐区的安全管理水平难以提升。此外，大部分企业缺少工艺、设备、电仪等专业人员，也对安全生产带来了很大挑战。

05、 装卸车风险管控不到位

部分企业未深刻吸取金誉石化“6·5”爆炸着火事故教训，未制定罐区卸车作业操作规程，未明确卸车管道接口连接可靠性确认的要求；罐区卸车人员对卸车过程的风险认识不足，经常性违规摘除联锁进行超液位卸车和储存。

为防范事故发生，笔者认为，一般化工企业的液化烃罐区管理应从以下方面加以提升。

01、 强化设计，从源头提升本质安全水平

企业应提高对设计重要性的认识，选择有经验、在业内口碑好、资质符合要求的设计单位，从源头上提升本质安全水平。要严格履行安全审查手续，确保项目建设依法合规。如建设项目或在役装置进行安全设计变更改造的，要严格设计变更手续，确保变更资料齐全。地方监管部门在日常监管中，应重视企业安全专篇中安全措施、竣工验收图纸、现场设备设施安装三者的一致性，对于现场与图纸严重不符的企业，督促企业整改。

02、 强化重大危险源罐区管理

针对重大危险源的固有风险，相关企业一定要深刻认识到，管安全就是管风险，管控大风险就要管控好重大危险源，落实好重大危险源包保责任制的相关要求。要立足自身风险特点，认真梳理同行业领域、同类企业发生过的典型事故教训，制定完善风险管理制度，通过危害辨识、风险评估、风险控制、风险监控、剩余风险管理，确保风险处于受控状态。

03、 建立完善的工艺管理体系

按照《化工过程安全管理导则》的相关要求，结合HAZOP报告、设计专篇或P&ID图等技术资料，完善操作规程，规范操作规程中设计值、正常控制范围、报警值、联锁值等指标的设置，补充完善重要工艺控制环节偏离正常工况的后果、处置方式或处置步骤。定期组织员工开展工艺操作培训，保证培训质量，确保异常工况早发现、安全处置。

04、 加强企业技能人才培养

部分一般化工企业由于工艺、设备、电仪等专业技术人员缺乏，岗位员工年龄偏大、文化水平偏低，导致企业专业管理缺失。企业应加大安全投入，引进专业管理人才，制定合理的安全培训计划，切实将技能、学历提升与培训工作落到实处。

地方政府、园区管理部门应一方面引导企业采取“请进来、走出去”方式，如聘请专业老师、增设基础课程培训等，强化员工培训效果，定期组织员工交流学习，切实提升岗位技能；另一方面，针对辖区企业的特点，完善危险化学品实训基地建设，增加相关培训课程和培训设施，对本地区化工行业从业人员开展针对性的技能提升培训。